Статья о переработке полбы в журнале «Хранение и переработка зерна»

В журнале «Хранение и переработка зерна» №9(159) сентябрь 2012, опубликована наша статья:

Scan1pererabotka polbi1

Для увеличения изображения нажмите на него левой клавишей мыши.

Переработка зерна полбы в крупу

Филин В.М., кандидат технических наук, директор ООО «Агропродмаш» (г.Новочеркасск)

Зверев С.В., доктор технических наук, Московский государственный университет пищевых производств

Полба (или спельта, Triticum spelta, лезг. Чахар, арм. Ачар, азерб. Куркут) — зерновая культура, вид рода пшеница. На территории современной России полба была известна уже в V-IV тысячелетии до н. э. По размеру зерна полбы немного больше пшеничных, колос довольно крепкий, полба не ломается и не полегает от сильного ветра и дождя, при созревании не осыпается. Еще во времена А.С.Пушкина (помятуя его «Сказку о попе и работнике его Балде», крупа из полбы относилась к распространенным и доступным продуктам питания». Единственный недостаток — трудность в обработке. Зерна покрыты трудноотделимыми плёнками, защищающими их от болезней и вредителей. По этой причине позднее полба была вытеснена хоть и гораздо более требовательной к климату и менее устойчивой к болезням, но значительно более урожайной и технологичной пшеницей.

В последнее время интерес к полбе возрос в связи с ее диетическими свойствами:

• Культура не любит химию, что делает ее экологически чистой.

• В зёрнах полбы присутствуют почти все пищевые компоненты и витамины, необходимые для полноценного питания человека. Причем они накапливаются не в оболочке зерна (в отличие от обычной пшеницы), а распределены во всех его слоях.

• Нет аллергической реакции у людей, чувствительных к клейковине пшеницы (глютену).

Однако вопрос технологии и оборудования для ее переработки остается открытым. Сказывается отсутствие наработанного практикой опыта. Дагестан, например, для возрождения забытой культуры даже стимулирует ее выращивание и переработку. В частности, стояла задача получить дробленую крупу, состоящую из частиц 1,6-2,5 мм, для использования ее при изготовлении национальных блюд.

Пробную обработку проводили на дробильно-крупоотделяю-щих машинах ДКМ-1м и ДКМ-2м, ранее хорошо показавших себя в производстве дробленых круп из других зерновых культур (оборудование сертифицировано, защищено патентами РФ, производитель отмечен знаком «Отличник качества») [1]. Общий вид установки представлен на рис.1.

pic big_2

 

Технологический процесс производства дробленых круп на ДКМ прост, а себестоимость изготовления крупы достаточно низкая.

Предварительно очищенное от камней, магнитных и крупных примесей зерно засыпается в бункер. Откуда оно самотеком поступает в дробильную камеру, где после ударов о рабочие органы частицы зерна через калибровочное сито выводятся в аспирационный канал. Восходящий поток воздуха отделяет крупу от мелких, пылевидных частиц и оболочки. Готовая к расфасовке крупа накапливается в отводном лотке, а легкие фракции поступают в мешок, закрепленный под циклоном.

Из полученной на ДКМ-2м таким образом крупы (ситовой барабан установлен из сита с диаметром отверстий 2,4 мм) была отобрана проба и рассеяна на комплекте сит (решета). Результаты ситового анализа приведены в табл.1.

Таблица 1. Результаты ситового анализа

 

Показатель Диаметр отверстий сит, мм
2,5 2,0 1,5 Поддон
Сход, % 57,8 29,5 12,7
Выход стандартной крупы* 87,5

Выход готовой продукции (относительно зерна) во многом определяется пленчатостью перерабатываемой культуры. Для полбы (без предварительного шелушения) составляет 28-32%. Затраты на производство одной тонны крупы не превышают 26-30 кВт/час. Производительность при переработке полбы на машинах ДКМ-1м и ДКМ-2м составляет соответственно 75 и 160 кг/час. Предварительно подшелушенное зерно дробится значительно быстрее. Так, машина ДКМ-2 за час производит дробленой калиброванной крупы без необходимости дополнительного сортирования на фракции до 210 кг, что соизмеримо с аналогичным показателем для пшеницы.

Полученная масса относов — содержимое поддона была рассеяна на решетах с диаметром отверстий 1,6; 1,0; проход 1,0 (поддон). На сите с диаметром отверстий 1,6 обнаружены следы частиц. Основная масса оказалась в поддоне (проход сита 1,0 мм составил 96,2%). Специалисты отмечают своеобразный, пикантный ореховый вкус и запах такой муки. Рекомендуют из нее выпекать не только хлеб, но и пироги, пиццу, булочки, блинчики, готовить вареники или макароны.

Следующая серия экспериментов проводились на полбе, привезенной представителями Бутурлиновского механикотехнологического колледжа, выращенной специалистами ООО «Нижнекисляйские свеклосемена». Зерно без предварительного шелушения перерабатывалось на модернизированной дробильно-крупоотделяющей машине ДКМ-2м со штатным ситовым барабаном (диаметр отверстий 3,0 мм). Задавались различные режимы работы машины: с повышенной и пониженной подачей исходного материала, изменялся расход воздуха в аспирационном канале и др. Общий вывод: с увеличением расхода исходного материала происходит переизмельчение частиц в дробильной камере и снижение количества произведенной крупы, а чрезмерное увеличение расхода воздуха приводит к выносу готовой крупы в циклон. То есть от квалификации оператора во многом зависит производительность оборудования, количество и качество произведенной крупы. К тому же бутурлиновское зерно была более остистым и щуплым, чем дагестанское, что также сказывалось на производительности.

По окончании экспериментов была переработана партия зерна полбы, отсортированной для сева, массой 30,5 кг. За 10 мин. получено 23,1 кг дробленой калиброванной крупы, что составило 75,7% при производительности 138 кг/ч.

Дополнительно производилась переработка полбы — отходов, полученных после отбора семенного материала. Для оценки качества отходов зерна полбы взвешивался одинаковый объем зерна пшеницы, полбы семенной и полбы отходов. Так, в одной и той же емкости пшеницы получилось 10 кг, полбы семенной — 8 кг, а полбы отходов — 6,5 кг. Из зерна полбы (отход) после пропуска через машину ДКМ-2м удалось получить 53,9% крупы при производительности 156 кг/ч. С уменьшением производительности удалось повысить выход готовой крупы до 60,1% (выход крупы во многом зависит от качества отходов).

Результаты последнего эксперимента позволяют сделать вывод, что отсев целесообразно предварительно переработать на ДКМ-2м, отобрав дробленую калиброванную крупу, а мелкую и мучнистую фракции вместе с оболочкой, поступающие в циклон машины, направить в комбикорма.

Сравнивая результаты переработки предварительно подшелушенного зерна с результатами переработки необрушенного можно сделать вывод, что оболочка затрудняет формирование частиц (крупы), приводит к частичному переизмельчению и снижению производительности машины ДКМ-2м.

Эта проблема решается путем применения серийных шелушителей для ячменя [2]. В Краснодарском крае и Ростовской области имеется опыт применения при переработке полбы зерновых наждачных шелушителей — ЗШН-01 и ЗШН-07, выпускаемых ООО «АГРОПРОДМАШ».

Литература:

1. Филин В.М. Технология и оборудование для производства кукурузной и других круп. — М.:ДеЛи принт, 2007. — 224 с.

2. Филин В.М., Филин Д.В. Шелушение зерна крупяных культур. Совершенствование технологического оборудования. — М., 2002. -135 с.

Добавить комментарий